Polycarbonaat frezen tot 20 mm dik, vanaf 1 stuk

Waarom we polycarbonaat frezen in plaats van laseren

Polycarbonaat kun je lasersnijden, maar de snijkant verkleurt geel-bruin, wordt broos en kan onder belasting scheuren. Een frees snijdt mechanisch. De kant blijft dan net zo taai als de rest van de plaat. Daarom frezen wij vrijwel elk polycarbonaat onderdeel.

• Een sterke kant. Geen verkleuring en geen haarscheurtjes langs de snede. Dat telt bij kappen en schermen die een klap moeten kunnen opvangen.
• Ook in de diepte. Een frees maakt sleuven, verdiepingen, verzinkingen en sparingen op diepte. Een laser snijdt alleen door de plaat heen.
• Maatvast. De vacuümtafel houdt de plaat vlak zonder klemmen. Gaten en passingen komen op de plek die je getekend hebt.

Is je onderdeel dun en blijft de kant uit het zicht? Dan kan de laser soms wel. Wanneer dat verantwoord is, lees je op de pagina over polycarbonaat lasersnijden.

Wat we frezen: diktes, formaten en bewerkingen

• Materiaal: polycarbonaat, ook bekend als PC, Lexan, Lexaan of Makrolon
• Dikte: tot 20 mm
• Plaatformaat: werkbereik 130 bij 180 centimeter
• Bewerkingen: contourfrezen, groeffrezen, dieptefrezen (verdiepingen en verzinkingen) en graveren
• Opspanning: vacuümtafel, de plaat ligt vlak zonder klemmen, dus geen klemsporen
• Aantallen: vanaf 1 stuk, prototypes en kleine series
• Levertijd: standaard binnen 2 weken, spoed tot 1 werkdag in overleg
• Aanleveren: een technische tekening of een schets, we tekenen zo nodig mee

Komt het onderdeel buiten te zitten? Zeg het bij je aanvraag, dan kiezen we een UV-werende plaat. Na het frezen kunnen we ook schroefdraad tappen en inserts aanbrengen, zodat je onderdeel klaar is voor de montage.

Polycarbonaat frezen: waar het op aankomt

Polycarbonaat is taai. Het breekt en splintert minder snel dan plexiglas, en daardoor laat het zich goed frezen. Het vraagt wel om de juiste aanpak:

• Warmte. Een botte frees of een te lage voeding snijdt niet, maar wrijft. Het materiaal wordt zacht, kleeft aan de frees en geeft bramen. Een scherpe frees en een voeding die echte spanen maakt, voorkomen dat.
• Spanen. Polycarbonaat geeft lange, taaie spanen. Die moeten direct weg uit de snede, anders neemt de frees ze opnieuw mee en beschadigen ze de kant.
• Spanning. Elke bewerking brengt wat spanning in het materiaal. Met de juiste snelheden en een rustige opspanning blijft die laag, zodat er later geen haarscheurtjes ontstaan.
• Binnenhoeken. Een frees is rond, dus een binnenhoek krijgt altijd een kleine afronding. Teken binnenhoeken met een radius, of laat ons meedenken over de vorm.

Wil je zelf aan de slag met een bovenfrees? De basis staat in ons blog over kunststof frezen met een bovenfrees, de toerentallen in de juiste snelheid bij kunststof frezen. Gaat het om dikte, maatvastheid of meer dan een paar stuks, dan ben je met laten frezen meestal sneller klaar.

Afwerking en onderhoud van gefreesd polycarbonaat

Een gefreesde polycarbonaat kant is strak en glad. Voor de meeste onderdelen is dat precies goed: de kant zit in een frame, achter een afdichting of uit het zicht. Wil je een kant die net zo helder is als het vlak van de plaat, zeg het dan bij je aanvraag. Dan kijken we welke nabewerking past en nemen we die mee in de offerte.

Standaard controleren we elk onderdeel na productie op maat en op bramen. Wat je ontvangt, is wat je getekend hebt.

Een tip voor na de levering: maak polycarbonaat schoon met lauw water, een milde zeep en een zachte doek. Gebruik geen aceton, spiritus of andere oplosmiddelen en geen schuurmiddel. Die tasten het oppervlak aan en kunnen langs een bewerkte kant haarscheurtjes geven.

Frezen en buigen in één traject

Veel polycarbonaat onderdelen zijn een combinatie. Eerst frezen we de vlakke vorm met gaten en sparingen, daarna krijgt de plaat haar zetten. Dat buigen van polycarbonaat doen we met stralingsbalken, bij plaatdiktes van 0,4 tot 10 mm. Een gebogen kap zonder naden is vaak sterker én goedkoper dan een kap uit losse delen.

Logo's of coderingen graveren we in dezelfde werkplaats. Zo komt je onderdeel compleet uit één hand, met één vaste contactpersoon.

Waar gefreesd polycarbonaat voor gebruikt wordt

Polycarbonaat is circa 250 keer sterker dan glas, elektrisch isolerend en bestand tegen oliën en vetten. Gefreesd polycarbonaat komt bij ons vooral terecht in machinebouw, testapparatuur, e-mobility, voedselindustrie, luchtvaart en defensie:

• Machinekappen en beschermkappen met sparingen voor bediening en bevestiging
• Kijkvensters en beschermplaten in testmachines en meetopstellingen
• Kappen en behuizingen voor elektrische voertuigen en apparaten
• Transparante afdekplaten en schermen als vervanger van glas

Moet het onderdeel vooral helder zijn en minder slagvast? Dan is plexiglas frezen vaak voordeliger. Meer over het materiaal zelf lees je op de materiaalpagina polycarbonaat.

Zo werkt polycarbonaat frezen bij Fleva

1. Stuur je tekening of schets. Ook zonder technische tekening denken we mee. Je krijgt binnen 24 uur reactie en een heldere offerte, met eerlijk advies over frezen, buigen of een combinatie.
2. Wij frezen je polycarbonaat op maat. Standaard binnen 2 weken, spoed tot 1 werkdag mogelijk in overleg. Verandert er onderweg iets, dan hoor je dat meteen van je vaste contactpersoon.
3. Controle en levering. Het eerste onderdeel van elke productie meten we volledig na. Elk onderdeel krijgt een optische controle en gaat zorgvuldig verpakt de deur uit.

Geen minimale afname: één proefstuk om je ontwerp te testen is net zo welkom als een serie.